最新排放标准要求燃煤电厂的NOX排放浓度低于100mg/m3。烟气脱硝技术包括选择性非催化还原反应（SNCR）和选择性催化还原反应（SCR）2种技术。其中，SCR技术应用广泛，例如3层催化剂SCR反应器的脱硝效率可达90%。但是，SCR技术改造的投资成本高， 占地面积大，另外还存在废旧催化剂的处理等问题，小、旧锅炉采用此技术的经济效益较低。脱硝综合改造技术是通过燃烧改造使氮氧化物的排放由600~800 mg/m3降至350 ~ 400 mg/m3， 再利用SNCR技术使其降至200 mg/m3， 最后采用SCR的简化模式使NOX排放浓度降到100 mg/m3以下。
上述的SNCR+SCR技术应用对于客户最大的吸引力是SCR不需要在锅炉后面单独布置。可将SCR催化剂一层布置在锅炉尾部烟道竖进的合适位置。这样做可以大大减少投资和改造工程量。但是笔者在应用此种技术过程中碰到两个问题：
1、氨逃逸值超标，平均值达到5ppm以上。
2、想达到的100 mg/m3排放标准是非常困难的，且运行不稳定。
造成上述问题的原因是，布置在烟道中的简易SCR，没有为SCR设计单独的喷氨格栅，需要借助SNCR喷入的过量氨，但是烟气流在烟道中的流动是非常不均匀的，氨和烟气的完全混合也是困难的。
SNCR/SCR混合法工艺具有两个反应区:
1. 锅炉炉膛，反应温度850～1250℃；
2. SCR反应器，在催化剂的作用下，反应温度在300～400℃。
SNCR/SCR混合脱硝技术在传统混合法基础上有明显的改进：
采用特殊的炉内喷射器与后补充喷射装置相结合的独特设计，结合精确的流场混合技术，能更好地控制SNCR段尿素喷射方式，改善SNCR逃逸氨的分布，降低还原剂的消耗量；
采用特殊的流场混合器/导流板设计，使烟气/氨气在较短的烟道内进行混合，设计施工容易实现；
对终端NOx排放值的运行控制也更加灵活、可靠；
可以有效消除传统混合法经常出现左右两侧烟气NOx排放的不平衡的现象，达到脱硝过程高效低耗的目的。
这种工艺真正实现超过SCR脱硝效率的设计极限值，脱硝效率可以达到更高，应用在高NOx且不易采用低氮燃烧器改造的锅炉诸如W型火焰炉上也能达到排放标准。
正常的SCR设计要求第一层催化剂入口的NH3/NOX摩尔比相对标准偏差小于5%,速度分布偏差小于15%。而这一目标在组合式工艺中是不可能实现的，主要原因是简易SCR没有专门脱硝反应器，没有AIG，没有反应器入口湍流段。在实践中出口NOX偏差达到80%以上，有的甚至高达100%以上。下图是SCR催化剂出口的NOX浓度分布图。
这一问题的后果就是NOX达标排放很难，组合式工艺的技术门坎是120 mg/m3，要想做到100 mg/m3是以下是需要很精细的调整的，且运行容易受低氮燃烧器配风和煤质改变影响。尽管氮氧化物排入超标，但是SCR催化剂下游的氨逃逸值却超标严重。下图是氨逃逸值监测结果。
过量的氨逃逸会造成NH4HSO4在空气预热器低温段堵塞，严重时运行三个月后就出现了严重的堵塞。鉴于问题的对于SCR稳定运行构成威胁，应运而生开发了精确喷氨技术。
所谓精确喷氨技术即通过布置精细的可调整喷氨格栅，在第一层催化剂上部实施动态、可调布氨，简单的说法就是：哪里缺少氨，就在哪里补氨。
应用精确喷氨技术，采用SNCR+SCR组合式工艺改造了20余台锅炉，均可稳定达到的排入标准，并且氨逃逸值不超标，锅炉可以实现长周期稳定运行。
精确喷氨装置布置在烟道内置催化剂的上游，和催化剂的距离是否满足混合需要，也需要借助CFD技术来进行评估。
精确喷氨采用注入式格栅和静态混合叶轮组合式的机械结构，有利于在短的距离实现氨和烟气的充分混合。
经过CFD评估最高浓度与平均值之间的最大偏差以由原设计中的61%减小至39%，而且标准偏差有原来的RMS=42%减低至31%。所以该方法在一定程度上改善了氨浓度的分布，增大了氨分布的覆盖区域。这一评估值也在实践中获得了验证。
智慧脱硝——绿途“氨芯”